¿QUÉ HACE A UN VSM LEAN?

¿Qué hace a un Value Stream Lean? ¿Qué debo observar y modificar para diseñar el estado futuro de la cadena de valor?

El objetivo de realizar un mapa VSM es poder observar todas las pérdidas y sobre-producción a lo largo de la cadena y diseñar un nuevo sistema que permita eliminarlas, alineando cada estación de trabajo a la demanda de su cliente, ya sea interno o externo.

Un VSM es Lean, cuando cada proceso produce estrictamente lo que su proceso cliente necesita y cuando lo necesita.

All we are really trying to do in Lean Manufacturing is to get one process to make only what the next process needs when it needs it. We are trying to link all processes – from the final costumer back to raw material- in a smooth flow without detours that generates the shortest lead times, highest quality, and lower cost. Learning to See, M ROTHER y J SHOOK

¿Cómo lograr una cadena de valor Lean?

Para eliminar la sobre-producción es necesario acercar el tiempo de ciclo de cada etapa a una misma velocidad. Esta es la demanda cliente o takt time (Ver: ¿QUÉ ES EL TAKT TIME?) Ajustar los tiempos de ciclo al takt implica haber desarrollado trabajo estandarizado en cada estación, y haber alcanzado una alta confiabilidad de los equipos y calidad.

Actividades kaizen deben estar orientadas en el proceso cuello de botella con el objetivo de reducir los tiempos de ciclo y aumentar la calidad y disponibilidad. Trabajos de SMED, reducción de tiempos de cambio de referencia, deben ser conducidos en el proceso con el fin de disminuir los tamaños de lote y diseñar el mix ideal de producción. La disminución del tamaño de lote permite disminuir los inventarios en proceso y el lead time.

Programas de mantenimiento planeado y mantenimiento autónomo deben ser realizados para asegurar la confiabilidad de los equipos y el desarrollo del personal orientado al análisis y resolución de problemas.

Luego de balancear la producción en el proceso cuello de botella, se deben eliminar los transportes y desplazamientos introduciendo celdas de manufactura, o líneas de producción continuas, siempre que sea posible. Una celda de manufactura implica el cambio de áreas funcionales a líneas dispuestas en función del proceso, facilitando el flujo de material e información en una sola pieza– One Piece Flow-.

Cuando no es posible constituir celdas, ya sea por el tipo de proceso o la diferencia entre las velocidades entre dos procesos, se puede implementar un almacén o inventario entre las dos estaciones.  El almacén permite a sus procesos anteriores – proceso proveedor- producir según el consumo de los procesos posteriores -proceso cliente-.

Un almacén es un inventario calculado y diseñado para asegurar el consumo de los procesos cliente, evitando la sobre-producción en los procesos proveedores.  Su cálculo se realiza teniendo en cuenta el takt time y el tiempo de ciclo del proceso proveedor.

Los almacenes fueron introducidos por Taiichi OHNO luego de observar los grandes supermercados en Estados Unidos. El almacén permite al cliente retirar lo que necesita, cuando lo necesita, y a los proveedores producir para cubrir esta demanda.

Uno de los errores mas frecuentes al momento de analizar la cadena de valor y construir su versión futura es proyectar mejoramientos puntuales en una estación por separado – Por ejemplo: Proyecto SMED en empacadora, o, aumento velocidad en maquina sopladora  -. Por el contrario el objetivo es diseñar estrategias de mejoramiento a lo largo de la línea – Por ejemplo: Creación de flujo continuo en ensamble.

Para diseñar la versión futura del VSM es necesario identificar toda fuente de sobre-producción y diseñar un nuevo sistema/implantación que le permita eliminarlos. El objetivo del VSM futuro es crear flujo continuo de producción en donde sea posible. Esta es la gran diferencia entre su carta actual y la futura.

¿Qué opina de este blog? ¿Cuál ha sido su experiencia con el diseño del VSM futuro? 

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